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我国轴承业应加强市场化程度转向以市场为导向
发布时间:2021-08-02 15:50
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本文摘要:近年来,国内轴承行业的生产规模迅速扩大,居世界第四位,技术、技术提高缓慢。但离轴承强国的距离还很远,主要表现为高精度、低技术含量和高附加值产品比例高、产品稳定性差、可靠性低、寿命短。国内轴承企业构建轴承行业十一五计划明确提出的使中国轴承工业从轴承生产大国进入世界轴承强国行列的战略目标,必须增加技术设备和人才各方面的投入。 近年来,国内轴承行业生产规模迅速扩大,轴承企业近2000家,其中销售收入达500万元的企业900多家,数量居世界第一。

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近年来,国内轴承行业的生产规模迅速扩大,居世界第四位,技术、技术提高缓慢。但离轴承强国的距离还很远,主要表现为高精度、低技术含量和高附加值产品比例高、产品稳定性差、可靠性低、寿命短。国内轴承企业构建轴承行业十一五计划明确提出的使中国轴承工业从轴承生产大国进入世界轴承强国行列的战略目标,必须增加技术设备和人才各方面的投入。

近年来,国内轴承行业生产规模迅速扩大,轴承企业近2000家,其中销售收入达500万元的企业900多家,数量居世界第一。但是,我国轴承行业没有生产技术水平低、行业集中度低等问题,离轴承强国还很远。1、我国轴承行业生产集中度低。

全球轴承销售额约300亿美元,全球8家跨国公司占75%-80%。德国的两家大公司占全国总量的90%,日本的5家占全国总量的90%,美国的1家占全国总量的56%。中国瓦轴等7家年销售额在10亿元以上的轴承企业,销售额仅占全行业的28.3%,前30家企业的生产集中度也只有43.6%。

2.中国轴承行业的研发和创新能力较低。许多企业在创造体系建设和运营、研究开发和创造性资金投入、人才研究开发等方面仍处于低水平,面向行业服务的科学研究院南北企业化,国家没有投入行业共性技术研究,巩固了面向行业开发的功能。

因此,只有行业两弱两少备受瞩目,即基础理论研究弱,参与国际标准制定力弱,原创技术少,专利产品少。现在我们的设计和生产工艺基本都是抄底的,几十年来一直都是一条龙。产品开发能力低,国内主机辅助率超过80%,但高铁巴士、中高级轿车、计算机、空调、高水平轧机等最重要主机的设施和修理轴承基本上取决于进口。

3、我国轴承行业生产工艺水平较低。我国轴承工业生产技术和技术装备技术发展缓慢,汽车加工数控率低,加工自动化水平低,全国只有200多条自动生产线。

大多数企业,尤其是国有杨家企业中的主要生产力量仍然是传统设备。轴承寿命和可靠性重要的先进设备热处理技术和装备,如控制气氛维护冷却、双细化、贝氏体淬火等垄断率低,许多技术问题开发成功无法突破。

轴承钢新钢种的开发、钢材质量的提高、润滑剂、加热、去除、研磨机等与技术的开发有关,无法适应环境轴承产品水平和质量的提高拒绝。因此,工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸线性大,产品内在质量不稳定,影响轴承精度、性能、寿命和可靠性。针对以上情况,我国明确提出轴承行业十一五规划,我国轴承行业以市场为导向,以企业为主体,前进自主创新能力和设计生产技术升级,前进大集团、小巨人企业建设,提高核心竞争力,提高生产集中度,从规模快速增长型到质量效益型2010年,一些企业的部分产品超过了具有国际竞争力的水平,为挤压世界轴承强国的行列奠定了基础。

2020年,建立了从轴承生产大国进入世界轴承强国的奋斗目标,为缓和我国装备制造业的发展做出了贡献。2020年构建世界轴承强国目标,产品精度、性能、寿命和可靠性超过同期海外大公司同类产品水平,根本装备设施轴承构建国产化:设计和生产技术超过同期圈外大公司水平,拥有核心技术自律知识产权的3~5家具有自律知识产权和世界知名品牌、国际竞争力强的优势企业行业生产和销售总规模居世界前列,2~3家内资有限公司转入世界轴承销售额前10名。


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